Unsere Referenzen
Ausgangslage
Die Einführung eines Planungssystems in einem Produktionsunternehmen ist für viele Unternehmen eine große Herausforderung. Aufgaben wie die Auswahl des „passenden“ Planungssystems, der Integration des Planungssystems in die IT-Systemumgebung des Unternehmens und die Einführung des Systems im Unternehmen sind zu bewältigen.
Herausforderung
Jedes Produktionsunternehmen ist anders! Die Herausforderung besteht darin, die komplexen organisatorischen und logistischen Zusammenhänge in der Produktion zu verstehen und die für die Planung relevanten Vorgänge zu erkennen.
Unsere Leistung
Gemeinsam mit unserem Partner FLS Fertigungsleitsysteme GmbH, einem Spezialisten für Produktionsplanung bieten wir eine auf Produktionsunternehmen abgestimmte Beratung. Nach einer speziellen Systematik beleuchten wir alle planungsrelevanten Vorgänge im Unternehmen. Beim Workshop betrachten wir die Abläufe in Logistik und Produktion vom Eingang des Kundenauftrags bis zur Auslieferung der Ware. Dabei werden Besonderheiten herauskristallisiert, die bei der Planung berücksichtigt werden müssen, und Empfehlungen zur Modellierung der Besonderheiten werden ausgearbeitet. Die nahtlose Integration des Planungssystems in die IT-Landschaft des Unternehmens beginnt mit der eindeutigen Abgrenzung der Zuständigkeiten der beteiligten Systeme. In Schnittstellenworkshops wird das Zusammenwirken mit übergeordneten ERP-Systemen und unterlagerten System der Produktion wie Lagerverwaltungssystemen (LVS) und Betriebsdatenerfassungssystemen (BDE) festgelegt. Über die Beratung im Vorfeld der Einführung unterstützen wir unsere Kunden auch bei der Einführung, dem Ausbau und der Optimierung des Gesamtsystems.
Harry Studer
Projektverantwortlicher
Sprechen Sie mich an, ich berate Sie gerne.
Telefon: +49 241 5330633 0
E-Mail: h.studer@aixitem.de
Brauchen wir ein Planungssystem in unserem Unternehmen?
Der Workshop gibt Ihnen einen Überblick der möglichen Potentiale in Ihrem Unternehmen, die mit einer sinnvollen Planung „gehoben“ werden können. Diesen Potentialen stellen wir die Aufwendungen gegenüber, die Ihr Unternehmen dafür leisten muss. So sind Sie in der Lage selbst abzuschätzen ob die Einführung eines Planungssystems für Sie sinnvoll ist.
Was muss ein neues Planungssystem leisten?
In einem Workshop erarbeiten wir gemeinsam mit Ihnen alle relevanten Anforderungen an das Planungssystem. Auf Wunsch können die Ergebnisse des Workshops als Lastenheft für die Ausschreibung eines Planungssystems verwendet werden.
Kann ich die bestehende Betriebsdatenerfassung (BDE) weiter verwenden?
Bei der Abgrenzung der Aufgaben zwischen den beteiligten IT-Systemen wird geprüft, ob die Betriebsdatenerfassung die relevanten Informationen für die Planung liefert. Ist dies der Fall, dann werden die Schnittstellen definiert, über die die BDE angebunden werden kann. Sollten die von der BDE erfassten Daten für die Planung nicht ausreichen, dann wird eine Empfehlung zur Erweiterung der BDE ausgesprochen. Diese Empfehlungen können im Vorfeld mit dem BDE-Lieferanten abgestimmt werden.
Kennen Sie das? Ihre Eingabemasken und digitalen Formulare sind überfüllt mit Feldern und Informationen und Sie verlieren schnell den Überblick bei der Bedienung Ihrer IT-Systeme.
Eingabedialoge und Masken in Standardsystemen sind oftmals kompliziert zu bedienen. Viele Auswahl- und Eingabemöglichkeiten machen die Benutzung unnötig komplex. Lösung schafft individuelle Dialogentwicklung von aixITem, damit sich Ihre Mitarbeiter auf das Wesentliche konzentrieren können.
Unsere Systeme werden vollständig in Ihre IT-Welt integriert. Diese Integration wird über Schnittstellen oder Anpassung Ihrer Standardsoftware erreicht.
Nachfolgend haben wir einige Beispiele für Sie zusammengestellt:
Lösungsszenarien
Es gibt viele Möglichkeiten, die Datenerfassung auf Ihre Bedürfnisse anzupassen. Nachfolgend einige Beispiele:
Betriebsdatenerfassung: Reduktion auf das Wesentliche
Bei der Betriebsdatenerfassung im Produktionsumfeld ist Schnelligkeit besonders gefragt. Eingabemasken müssen daher auf das Wesentliche reduziert werden, damit Benutzer nicht unnötig mit bürokratischen IT-Eingaben überlastet werden. Wir analysieren individuell Ihre Anforderungen und entwickeln gemeinsam mit Ihnen eine passende Lösung.
- Viele Szenarien (zum Beispiel Start- / Stop- / Unterbrechungsmeldungen, Mengenbuchung, …) im Standard verfügbar
- Angepasst auf Ihre Prozessanforderungen
- Gute Übersicht
- Voll Integriert in Ihr IT-System (z.B. ERP, PPS, MES,…)
Datenauswertung: Visualisierung
Bilder sagen mehr als 1000 Worte. Bei effizienten und bedienerfreundlichen Dialogoberflächen spielt die Datenvisualisierung eine große Rolle. Wir schaffen mit individuellen Auswertungsmasken die Übersicht, die Sie für Ihr Szenario brauchen.
- Darstellung Ihrer Daten auf Grundlage einer individuellen Analyse
- Dashboards und Cockpits für eine schnelle Entscheidungsfindung
- Flexibel anpassbar als Webseite oder .Net Anwendung
- Vollständig integrierbar in Ihre IT-Landschaft
Angepasst: So individuell wie Sie
Wir passen unsere Dialog- und Eingabemasken an Ihre Anforderungen an, so dass Sie Ihre gewohnten Begrifflichkeiten sowie die gewünschten Darstellungsvarianten und Abläufe erkennen können. Somit bildet das IT-System die reale Umgebung ab. Gemeinsam mit Ihnen entwerfen wir alternative Szenarien, die Ihre Prozesse vereinfachen.
- Anpassung an Ihre Prozessen
- Überprüfung der Prozesse, ob durch Digitalisierung neue Potentiale genutzt werden können.
Flexibel: Auf unterschiedlichen Geräten
Die Art der Eingabe ist wichtig. Passt zu Ihnen eine Erfassung über Touch-Display? Oder ist eine Eingabe mit haptischen Tasten für Sie die beste Wahl? Lassen sich Daten automatisch erfassen, ganz ohne Benutzereingabe? Dank unserer langjährigen Erfahrung haben wir die passende Lösung für unterschiedliche Anforderungen.
- Eingabe über verschiedene Systeme (Touch-Display, haptische Tastenblöcke, …)
- Anbindung externer Sensorik zur automatischen Erfassung
- Vollständig integriert in Ihre IT-Umgebung
Ihre individuelle Lösung auf Grundlage von aixITem Basis-Software
Wir schaffen unsere Lösungen auf Grundlage unserer Basis-Module, die wir mit einer Erfahrung aus über 20 Jahren Softwareentwicklung aufgebaut haben. Somit bieten wir Individualität zu einem fairen Preis. Sprechen Sie uns gerne an. Heben Sie Ihre Dialogsysteme auf das nächste Level!
Ein erstes Beratungsgespräch
Sie wollen mehr über die Möglichkeiten von aixITem IoT erfahren? Vereinbaren Sie einen Termin mit uns!
- Lernen Sie uns unverbindlich kennen
- Beispiellösungen
- Analyse des Digitalisierungspotentials
Ausgangslage
In Prozessen mit hohem Automatisierungsgrad werden unvorhergesehene Einflussfaktoren auf das Produktionsergebnis häufig erst viel zu spät erkannt. Es ist deshalb dringend erforderlich unerwartete Fehlerhäufungen und Fehlertendenzen frühzeitig zu erkennen.
Unser Kunde stellt in einem zweistufigen Prozess Kunststoffstreuscheiben für Fahrzeugscheinwerfer her. Die Streuscheiben werden paarweise gespritzt und anschließend lackiert. Alle produzierten Streuscheiben werden in einer manuellen optischen Kontrolle auf Fehler geprüft. Bei der Kontrolle werden Handschuhe getragen. Der festgestellte Ausschuss wurde handschriftlich protokolliert.
Herausforderung
Das gesuchte System sollte die Erfassung des Ausschusses in der Produktionshalle in möglichst einfacher Form ermöglichen. Hierbei sollte insbesondere berücksichtigt werden, dass die Bedienung nicht mit den Fingern erfolgen soll, damit keine Übertragung von Schmutzteilchen auf die Streuscheiben erfolgt.
Für die Produktionsverantwortlichen soll das System jederzeit einen Überblick über die aktuelle Ausschusssituation in der Produktion geben. Der Einrichter soll ein Analyseinstrument zur Erkennung unerwarteter Fehlerhäufungen erhalten. Der Erfolg einer Abstellmaßnahme soll schnell erkennbar sein.
Lösungsweg
Die installierte Lösung besteht aus einer Kombination von Hardware- und Softwarekomponenten. Ein BDE-Terminal erhält die Informationen zu den produzierten Teilen direkt von den Maschinen. Zwei spezielle Tastenblöcke (rechte und linke Seite) erlauben die Erfassung der Ausschussgründe. Die Taster auf den Blöcken sind so angeordnet, dass sie eine Bedienung mit dem Handrücken erlauben. Somit wird eine Verschmutzung der Handschuhe im Bereich der Finger ausgeschlossen.
Die vom BDE (Betriebsdatenerfassung) – Terminal gesammelten Daten werden online in einem Leitstand visualisiert. Die farblich dargestellten Warnschwellen und Fehlerschranken können pro Artikel individuell definiert werden. Sie signalisieren dem Entscheider in der Produktion frühzeitig wenn kritische Situationen entstehen. Über eine zusätzliche Berechnung des Fehlergradienten ist eine Visualisierung der Tendenz möglich, die besagt, ob die Fehlerhäufigkeit aktuell zu- oder abnimmt.
Für spätere Auswertungen werden die Produktionsdaten in einer Datenbank gespeichert. Hierzu werden die Informationen pro Schicht und Tag verdichtet.
Kurzfristiger Nutzen für den Kunden
Mit Einführung des Systems konnte die handschriftliche Aufschreibung des Ausschusses und die manuelle Übertragung in Excel-Tabellen eingestellt werden. Alle Daten können direkt aus der Datenbank ausgewertet werden.
Das Ausschusserfassungssystem gibt zu jedem Zeitpunkt einen aussagekräftigen Überblick zum Zustand der Produktion. Die Einrichter werden sofort informiert, wenn eine nicht erwartete Fehlersituation eintritt. Sie können Fehlerursachen sofort beseitigen, indem sie z.B. Anlagenteile nachjustieren oder reinigen. Die Tendenzanzeige gibt eine sofortige Aussage darüber, ob die ergriffenen Maßnahmen Auswirkungen auf das Produktionsergebnis haben.
Langfristiger Nutzen
Durch die ständige Beobachtung der Produktion und die sofortige Behebung von Fehlerursachen konnten die Ausschussquoten deutlich reduziert werden. Da die Fehler zeitnah erkannt werden wurde die Fehleranalyse deutlich vereinfacht.
Bei der Optimierung der Anlagen konnten gezielt die Anlagenteile verbessert werden, die häufig als Ursache für Ausschuss identifiziert werden.
Das System wurde in einer weiteren Ausbaustufe um die Überwachung der Taktzeiten der Maschinen erweitert. Dies wird insbesondere im Bereich Spritzgießen eingesetzt um technische Probleme der Anlagen frühzeitig zu erkennen.
Harry Studer
Projektverantwortlicher
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Ausgangslage
Für Steuerungsaufgaben im Bereich der Batterie-Fertigung wurde von unserem Kunden eine neue Hardware-Plattform auf Basis des Concerto Mikrocontroller von Texas Instruments entwickelt. Der Mikrocontroller kombiniert einen ARM-Prozessor (Master) mit einem DSP für die schnellen Steuerungsaufgaben. aixITem unterstützte das Entwicklerteam des Kunden fortlaufend bei speziellen Aufgaben. Dank der Flexibilität von aixITem konnten die einzelnen Komponenten schnell integriert werden.
Herausforderung
Die Entwicklung war bereits bis zu einem gewissen Grad fortgeschritten als aixITem um Unterstützung gebeten wurde. Um die Kontinuität zu gewährleisten bestand für uns die Herausforderung darin, uns in kurzer Zeit in die Besonderheiten des TI-Prozessors einzuarbeiten und den Kunden damit optimal zu unterstützen.
Unsere Leistung
Für das Zusammenspiel der bestehenden Komponenten war es erforderlich, das Realtime-Betriebssystems TI-RTOS einzusetzen. aixITem hat die Umstellung der bestehenden Software für das Realtime-Betriebssystem übernommen, Tasks eingeführt und die Hardwarezugriffe so gestaltet, dass sie zum Betriebssystem kompatibel sind. Eine Besonderheit stellten hierbei die Netzwerkzugriffe dar. Diese mussten zum Erhalt der Performance unverändert bleiben und durften nicht auf die Funktionen des Betriebssystems umgestellt werden. Ergänzend wurde das TFTP-Protokoll implementiert um die Software auf den beiden Kernen des Prozessors aktualisieren zu können. Die Flash-API von TI wurde verwendet um Daten für den Master (ELF-Format) und den DSP (COFF-Format) im Flash-Speicher abzulegen. Die Realisierung erfolgte in C und C++ mit Hilfe der TI-Entwicklungsumgebung. Während der Realisierung und in der ausführlichen Testphase waren unsere Kenntnisse zur Analyse des Assemblercodes notwendig.
Wie läuft die Einarbeitung ab?
Im Bereich der Mikrocontroller ist es unumgänglich, dass sich die Entwickler in jedem Projekt mit der Hardwaredokumentation beschäftigen. Insbesondere dann, wenn unterschiedliche Hardware-Komponenten zusammenwirken wird in seltenen Fällen exakt die gleiche Kombinationen von Komponenten verwendet wie in einem bereits realisierten Projekt.
Mit unserem Grundverständnis für die Abläufe im Realtime-Umfeld können wir uns schnell und effektiv in die Dokumentation einlesen. In den meisten Fällen steht eine umfangreiche Sammlung von Beispielen zur Verfügung auf deren Basis die benötigten Funktionen realisiert werden. Die Einarbeitung in eine neue Entwicklungsumgebung gehört bei uns zum Tagesgeschäft.
Die Hardware und die Testumgebung existiert nur in Ihrem Hause. Wo findet die Entwicklung statt?
In solchen Fällen kann die Entwicklung teilweise oder ganz beim Kunden stattfinden. Die Entscheidung, welche Leistungen bei aixITem und welche beim Kunden erbracht werden, können individuell festgelegt werden. Recherchen und theoretische Einarbeitung in Hardware- und Softwarekomponenten sowie das Erstellen von Konzepten können in der Regel vollständig bei aixITem stattfinden.
Können auch nur Teilaufgaben in einem Großprojekt von aixITem übernommen werden?
Wenn beim Kunden ein eigenes Entwicklerteam besteht, dann kann dieses Team von aixITem ergänzt werden. Wir übernehmen für Sie passende Teilaufgaben in Ihrem Gesamtprojekt.
Der Mehrwert für das Gesamtprojekt entsteht dann, wenn die Teilaufgaben klar abgegrenzt werden können. Bei einer geeigneten Projektstruktur können Teilaufgaben immer ausgelöst und unabhängig vom Gesamtprojekt durch aixITem entwickelt und getestet werden. Die Integration der entwickelten Lösungen in das Gesamtprojekt erfolgt dann gemeinsam mit dem Entwicklerteam beim Kunden.
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Ausgangslage
In vielen Fertigungsbereichen wird nach einem vorgegebenen Takt produziert. Oftmals gilt der Takt nicht nur für einen Arbeitsplatz sondern für mehrere abhängige Stationen. In solchen Fällen bestimmt die langsamste Station den Takt. Die Störung einer Station führt somit zum Stillstand des gesamten Bandes.
Um Wartezeiten und Bandstillstände und in direkter Folge zusätzliche Kosten und Terminverschiebungen zu vermeiden, müssen alle Probleme, die das Einhalten des Taktes gefährden, frühzeitig erkannt werden. Im Prozess enthaltene ungenutzte Zeiten müssen reduziert und problematische Arbeitsstationen müssen umgestaltet werden.
Unser Kunde setzt das System in der Montage von LKW-Aufliegern ein. An einem Band mit 10 Stationen arbeiten an einer Station 3-5 Mitarbeiter. Die Taktzeit bei Projektstart betrug 38 Minuten, was einer Produktion von ca. 24 Aufliegern im Zweischichtbetrieb entspricht.
Herausforderung
Für den Kunden musste eine Lösung geschaffen werden, die einfach in den Produktionsablauf zu integrieren war. Die Lösung durfte die Produktionsmitarbeiter nicht zusätzlich belasten. Alle verantwortlichen Mitarbeiter müssen sofort über auftretende Probleme informiert werden. Techniker, die zur Lösung des Problems beitragen können, müssen automatisch gerufen werden.
Lösungsweg
Am Montageband wurden an allen Stationen mechanische Schalter eingeführt, mit denen die Mitarbeiter den „Status“ ihrer Station schalten können. Schalterstellung „OK“ sagt keine Gefährdung des Taktes; Schalterstellung „Warnung“ gibt an, dass die Station nicht rechtzeitig fertig wird und Hilfe benötigt; Schalterstellung „Störung“ gibt an, dass eine Störung vorliegt und der Takt nicht weitergeschaltet werden kann.
Die Signale der Schalter und das Taktsignal werden von einem BDE-Terminal erfasst, das eine Überwachung der Schalter und des Taktes unter Berücksichtigung der Pausenzeiten übernimmt. Die Informationen werden an einen Windowsrechner weitergeleitet und mittels Browsertechnik an jedem gewünschten PC Arbeitsplatz im Werksnetz angezeigt. Außerdem führen kritische Zustände zu einer sofortigen Meldung an die zuständigen Personen über Telefon, SMS oder eMail.
Kurzfristiger Nutzen
Mit Einführung der „Virtuellen Reißleine“ wurden folgende Sofortaktionen umgesetzt:
- Bei Taktüberschreitungen werden die Entscheider Montageleiter, Fertigungsleiter, Werksleiter je nach Dauer der Überschreitung informiert.
- Über eine Anzeigeseite erkennen „Springer“ selbständig, welche Stationen Unterstützung benötigen und können dort gezielt eingreifen.
- Techniker, die für die Reparatur der Geräte einer Station verantwortlich sind, werden bei Störung automatisch gerufen.
Langfristiger Nutzen
Ungenutzte Zeiten, hier der erste Takt des Tages, bei dem einige Geräte erst aufgeheizt wurden, wurden erkannt und sinnvoll abgestellt.
Die Personalverteilung zwischen den Stationen wurde optimiert. Stationen, die sehr oft Springer anforderten, wurden mit Personal von Stationen versehen, die keine Springer benötigen.
Die Stationen, die häufig einen Techniker anforderten, wurden technisch verbessert.
Ergebnis nach 6 Monaten
Reduzierung der Taktzeit von 38 auf durchschnittlich 30 Minuten bei unverändertem Personaleinsatz. Dies entspricht einer Produktionssteigerung von ca. 6 Aufliegern pro Tag im Zweischichtbetrieb.
Die Virtuelle Reißleine wurde nach erfolgreicher Einführung in der End-Montage auf Bereiche der Vorproduktion ausgeweitet.
Harry Studer
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